中國粉體網訊 對于先進陶瓷的粉體，一般是希望越細越好，因為這樣比較利于提高粉體的表面活性，能夠提高燒結性能，降低燒結溫度。然而對于后續的成型而言，尤其是干壓成型，細小粉體的流動性較差，不能夠很好地填充模具，從而影響成型后坯體的致密度，進而會導致最終的燒結體致密度不高。所以對細小粉體進行造粒就顯得相當重要。
造粒就是通過在較細的粉體中加入一定量的塑化劑，制成粒度較大、具有一定假顆粒度級配并且流動性好的球體。這個球體叫做團粒，它的質量能夠十分顯著地影響后續的成型和燒結。而團粒的質量可以通過它的堆積密度和球形來表征。
常用的造粒方法有以下幾種：
1、一般造粒法
此種方法是直接在粉料中加入塑化劑，經過混合、過篩得到團粒。一般造粒法的優點是便于操作，但是問題在于團粒的質量較差，球體大小不一，球形不好。
2、加壓造粒法
（1）干壓造粒
干壓造粒是指將粉料通過模具成型，然后破碎、球化的過程。干壓造粒的具體步驟為：預壓輸送→滾壓成型→破碎造粒。干壓造粒具有造粒效率高、生產成本低等優點。特別地，與一些造粒方法，如噴霧造粒相比，干壓造粒所需粘結劑含量非常低，這樣可以減少因為粘結劑導致的燒結密度低，氣孔多的問題。
（2）冷等靜壓造粒
冷等靜壓造粒與干壓造粒方法類似，同樣是將粉體置于一定壓力下成型，再破碎球化的造粒方法。區別在于陶瓷粉體放入特定模具后，再置于冷等靜壓設備中。冷等靜壓利用了液體介質不可壓縮的特點和均勻傳遞壓力的特點，可實現從各個方向對試樣進行均勻加壓，確保粉體各個方向所受到的壓強均勻且大小不變。粉體經過冷等靜壓工藝壓制成坯體，再通過破碎機破碎，過篩，完成造粒過程。
加壓造粒的優點是形成的團粒體積密度大，有利于提高坯體致密度；添加的塑化劑等有機物含量少，后期處理簡單；設備和工藝簡單；加壓造粒的缺點是由于經過破碎機破碎，團粒的形狀難以控制，一般很難為理想的球形，且存在噪音和粉塵的問題，對操作人員的健康和生產線環境存在不利影響。
3、噴霧造粒法
噴霧造粒法是把坯料和塑化劑混合后配置成固相含量一定的漿料，然后用噴霧器將漿料噴入造粒塔進行霧化，就能夠得到流動性較好的球狀顆粒。這種方法的產量大，適合工業化生產。
生產中通過噴霧造粒可以避免漿料中的各組份再團聚或沉降，從而使料漿保持均勻；同時料漿均勻霧化，可以得到粒度分布均勻且流動性好的球狀顆粒。這樣的顆粒具有極佳的成型和燒結性能，有助于最終得到高致密度、高抗彎強度的燒結體。
然而，噴霧造粒顆粒形貌不易控制，易出現空心、表面凹坑等缺陷。此外噴霧造粒所得的粉料通常需要進行有機物的燒除，確保有機物排除徹底以免影響氮化硅陶瓷的燒結性能，因此制定合理的排膠制度，并精確控制排膠過程十分重要。
4、凍結干燥法
此方法是把金屬鹽溶液噴霧到有機液體里面，便可馬上凍結。再把凍結物放在低溫低壓的環境下使其升華，脫水后熱分解，最終得到所需粉料。通過此方法得到的顆粒組成均勻，具有良好的成型和燒結性能。但此法不適宜工業中的批量生產，多用于實驗室造粒。
參考來源：
梁玥.氧化鋯粉體的表面改性處理
王騰飛等.氮化硅陶瓷粉料造粒的研究進展
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