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3D打印賦能合金設計，打造高強度高塑性鈦合金
近日，據中國科學院消息，中國工程院外籍院士、香港城市大學教授劉錦川團隊創造性地提出了一種3D打印策略，通過調控熔池中不同粉末的混合程度，研發出一種高強度、高塑性的鈦合金。相關研究成果日前發表于《科學》。
一般來說，金屬材料中的成分不均勻性往往被視為重大缺陷，也是研究人員一直努力避免的。一方面，人們對成分不均勻性的積極作用缺乏足夠認識；另一方面，傳統方法通常無法有效調控材料內部的成分波動。
為調控合金內部的成分波動，研究人員采用了3D打印技術。在3D打印過程中，金屬粉末會發生快速的熔化和凝固。由于超快的冷卻速度，在熔池中產生的成分梯度得以成功保留�；谶@種新思路，研究人員嘗試在3D打印過程中將兩種常見合金粉末（包括不銹鋼粉末）進行混合打印，實現了可調控的微米級成分梯度。
劉錦川表示，這種微米級成分梯度不僅帶來了相穩定性以及微觀組織在空間上的調制，還提高了鈦合金的力學性能，使其成為目前3D打印鈦合金中所能實現的最小晶粒尺寸之一。而且，這是一種具有熔巖狀微觀組織的亞穩態鈦合金�！斑@種獨特的微觀結構給合金帶來了優異的力學性能和細小的晶粒結構，使合金在擁有超高強度的同時仍有極高的均勻變形能力，并保持鈦合金的低密度。”
廈門大學孫道恒團隊提出“微尺度3D打印+液態金屬填充”方法
近日，廈門大學航空航天學院孫道恒教授帶領的科研團隊提出“微尺度3D打印+液態金屬填充”方法，突破了多材料(聚合物-金屬)、跨尺度(μm~cm)、共形、結構-功能一體化微結構增材制造技術，為富含這類共性特征器件的結構創新、功能創新及應用創新奠定基礎。以3D復雜電磁超材料為對象驗證了工藝的魯棒性及有效性，通過優化液態金屬填充流道布局及表面后處理工藝提升了超材料器件的傳輸性能。
嵌入式超材料結構示意圖
該研究將3D打印的靈活性與液態金屬的易流動、易填充性相結合，開辟了一類復雜微結構制造新方法，為結構-功能一體化柔性電子、軟體機器人、天線等富含多材料、跨尺度結構的制造奠定了基礎，也為拓展超材料應用范圍(如3D光學/電磁隱身衣、智能蒙皮、超透鏡等)提供了新的解決方案。
早稻田大學研發了一種減少金屬3D打印件變形的方法
11月9日，日本的早稻田大學對外公布了一項研究成果，該大學科學與工程學院的一個研究小組開發了一種減少金屬3D打印熱變形的方法。
金屬3D打印件會產生比較大的收縮應力，導致零件翹曲變形。為了解決這個問題，研究小組在建模時，在零件內部加入了晶格結構，通過中空的結構來減少金屬3D打印件的熱變形。研究小組通過測試發現，可以通過改變晶格的稀疏來更好的控制變形。此外，他們還開發了一種拓撲優化的算法，來優化晶格分布。
使用貝塞爾光束提升金屬3D打印技術
為了解決金屬3D打印中的孔隙和缺陷問題，美國勞倫斯—利弗莫爾國家實驗室（簡稱LLNL）的研究人員試驗了被稱為貝塞爾光束（Bessel beams）的奇特光學光束形狀。他們發現這種光束具有自我修正和非衍射性，并減少了孔隙形成和“鍵合”（keyholing）的出現，而高斯光束（Gaussian beams）的使用加劇了孔隙的誘發現象。相關發現發表在《科學進展》期刊上。
基于激光的3D打印技術極大擴展了設計的復雜性，但傳統用于金屬打印的激光束可能導致產品缺陷和機械性能不佳。為解決這一問題，LLNL研究人員探索在高功率激光打印中將常用的高斯光束替換成別的光束。研究人員表示，利用貝塞爾光束可將能量配置在遠離中心的位置，即可主動設計熱曲線并減少熱梯度，以優化微觀結構的形成，從而獲得更精細的器件和更光滑的表面。貝塞爾光束大幅擴展了激光掃描的參數空間，實現了理想的熔池形狀：既不會太淺，也不會出現鍵合現象。貝塞爾光束由于其非衍射特性，可提供更大的聚焦深度。
缺陷反而能讓3D打印變得更好
康奈爾大學的研究人員發現了一種改進金屬3D打印零件的方法。這是一種反其道而行的方法，故意在3D打印過程中制造更多的缺陷，然后在后處理時，使用高溫和高壓來改變材料的微觀結構，從而產生強度和韌性更好的金屬零件。
研究小組表示，目前的以粉末燒結為代表的金屬3D打印技術存在一個缺陷，3D打印的金屬零件會有微小孔隙，從而削弱了材料性能。不過目前還沒辦法完全消除這種孔隙。
于是他們就想，既然無法消除，那么是否換個思路，利用這些孔隙呢？他們在研究時發現，這些孔隙其實包含了比較大的能量。為了獲得更多的孔隙，他們干脆不再優化工藝參數（用來減少孔隙），而是直接打印，以增加這種孔隙率。
于是，研究小組就獲得了一個有點糟糕的金屬3D打印件。隨后，他們采用一種熱等靜壓（HIP）的方法，對金屬件施加高熱和高壓，高壓會迫使具有高應力集中的孔隙閉合，高溫會推動孔隙中的能量釋放，從而改變材料內部結構。經過高溫高壓處理后，本身的材料性能趨向于合金，強度和韌性大幅度增加，3D打印件強方向和弱方向的特性也消失，適用于所有方向。據說性能比鍛造件都要好。
參考來源：前瞻網、白令三維3D打印、科技部合作司、小材科研等。
（中國粉體網編輯整理/星耀）
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