據中國鋁業中州分公司消息：日前，中國鋁業公司科技部組織專家組對中州分公司硅渣燒結回收氧化鋁和堿工業試驗項目進行了結題驗收。
專家組一致認為，中州分公司硅渣燒成工業試驗流程達到了30m3/h的設計值，氧化鋁標準溶出率在75%~85%，氧化鈉標準溶出率在83%~93%，實現了達產達標，該工業試驗流程可以進行產業化推廣應用。
中國鋁業公司自成立以來投資最大的研發項目—硅渣燒結回收氧化鋁和堿工業試驗項目取得全面成功。
硅渣燒結技術是中鋁中州分公司繼強化燒結法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術以來掌握的又一創新技術，此前，中國有色金屬工業協會專家組將此技術鑒定為國際首創，工藝技術達到國際領先水平，它的成功產業化，可使燒結法氧化鋁礦石品位進一步下降，使用范圍進一步拓寬，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用，實現資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產能得到進一步提高。
燒結法生產氧化鋁過程產生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿，我國傳統工藝方法是將硅渣重新返回生產流程配料、燒結，從而回收其中的氧化鋁和堿，但由于硅渣中含有大量的硅對生產流程的沖擊性較大，使生產指標不易控制。發展循環經濟，是企業做強的必由之路。
為此，中州分公司科研人員經過多次攻關，自主開發了硅渣燒結技術以實現資源的最大化利用。該工藝創新燒結方式，將硅渣通過單獨燒結后溶出，最終產出成品氧化鋁，氧化鈉則在生產流程中循環利用，從而回收硅渣中的氧化鋁、氧化鈉，徹底改變了燒結法硅渣回頭配料工藝，減少對生產流程的沖擊，拓寬燒結法用礦品位，大幅降低了工藝能耗。
由于該工藝在國內尚屬首例，沒有成熟的經驗可參考，中州分公司參照熟料窯、焙燒爐等窯爐熱工設備，結合硅渣燒結爐的設備、工藝特點，編寫了詳細的試車方案、作業標準、安全預案等基礎文件；連續4次組織工程技術人員對方案進行討論和論證，形成了完善、系統的《硅渣燒結試驗方案》；先后8次召開總結會、專題會、分析會，詳細分析暴露的突出問題，并制定了切實可行的措施；氧化鋁廠選調12名生產骨干，抽調6名工序長、技術員為技術骨干，全程參與試車，并跟班作業3個月，對崗位員工進行技術指導，做到了小問題隨時處理，大問題不過夜，使試車過程中出現的問題得到了及時處理。2007年7月份開始，氧化鋁廠先后3次停爐，對煅燒爐錐體、環型煙道熱風管、流化床、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個瓶頸點進行改造和完善。噴槍噴嘴易磨損，技術人員根據使用情況進行現場改造，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經過摸索和改進，2007年10月下旬，硅渣爐下料量達到了30m3/h的設計產能。
目前，該公司對影響流程關鍵環節進行多次技術改造，硅渣燒結實現了連續、穩定、高產運行。2008年2月份，硅渣爐運轉率達到96%，硅渣爐下料量穩定在31.43m3/h的生產水平，最高平均下料量達到34m3/h，超出設計產能10%，單班最高氧化鋁標溶87.74%，鈉標溶91.74%，全面超過設計指標。
隨著硅渣爐產量和運轉率的提高，硅渣熟料指標的優化，霧化烘干循環燒結新技術的優勢日益顯現出來。2008年前兩個月，在進廠鋁礦石A/S持續下滑的情況下，中州分公司通過硅渣燒結爐的穩定運行，生產系統高效穩定，用礦鋁硅比從原來的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節約高鋁礦14000 噸，月節省礦石費用70多萬元。
據對硅渣爐進行熱平衡測定，硅渣爐熱效率達到80.95%，比傳統熟料窯熱效率高出20%。燒結法硅渣單獨燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用，每年可增產氧化鋁7萬噸，約有6萬噸堿可返回生產流程循環使用。
專家組一致認為，中州分公司硅渣燒成工業試驗流程達到了30m3/h的設計值，氧化鋁標準溶出率在75%~85%，氧化鈉標準溶出率在83%~93%，實現了達產達標，該工業試驗流程可以進行產業化推廣應用。
中國鋁業公司自成立以來投資最大的研發項目—硅渣燒結回收氧化鋁和堿工業試驗項目取得全面成功。
硅渣燒結技術是中鋁中州分公司繼強化燒結法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術以來掌握的又一創新技術，此前，中國有色金屬工業協會專家組將此技術鑒定為國際首創，工藝技術達到國際領先水平，它的成功產業化，可使燒結法氧化鋁礦石品位進一步下降，使用范圍進一步拓寬，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用，實現資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產能得到進一步提高。
燒結法生產氧化鋁過程產生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿，我國傳統工藝方法是將硅渣重新返回生產流程配料、燒結，從而回收其中的氧化鋁和堿，但由于硅渣中含有大量的硅對生產流程的沖擊性較大，使生產指標不易控制。發展循環經濟，是企業做強的必由之路。
為此，中州分公司科研人員經過多次攻關，自主開發了硅渣燒結技術以實現資源的最大化利用。該工藝創新燒結方式，將硅渣通過單獨燒結后溶出，最終產出成品氧化鋁，氧化鈉則在生產流程中循環利用，從而回收硅渣中的氧化鋁、氧化鈉，徹底改變了燒結法硅渣回頭配料工藝，減少對生產流程的沖擊，拓寬燒結法用礦品位，大幅降低了工藝能耗。
由于該工藝在國內尚屬首例，沒有成熟的經驗可參考，中州分公司參照熟料窯、焙燒爐等窯爐熱工設備，結合硅渣燒結爐的設備、工藝特點，編寫了詳細的試車方案、作業標準、安全預案等基礎文件；連續4次組織工程技術人員對方案進行討論和論證，形成了完善、系統的《硅渣燒結試驗方案》；先后8次召開總結會、專題會、分析會，詳細分析暴露的突出問題，并制定了切實可行的措施；氧化鋁廠選調12名生產骨干，抽調6名工序長、技術員為技術骨干，全程參與試車，并跟班作業3個月，對崗位員工進行技術指導，做到了小問題隨時處理，大問題不過夜，使試車過程中出現的問題得到了及時處理。2007年7月份開始，氧化鋁廠先后3次停爐，對煅燒爐錐體、環型煙道熱風管、流化床、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個瓶頸點進行改造和完善。噴槍噴嘴易磨損，技術人員根據使用情況進行現場改造，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經過摸索和改進，2007年10月下旬，硅渣爐下料量達到了30m3/h的設計產能。
目前，該公司對影響流程關鍵環節進行多次技術改造，硅渣燒結實現了連續、穩定、高產運行。2008年2月份，硅渣爐運轉率達到96%，硅渣爐下料量穩定在31.43m3/h的生產水平，最高平均下料量達到34m3/h，超出設計產能10%，單班最高氧化鋁標溶87.74%，鈉標溶91.74%，全面超過設計指標。
隨著硅渣爐產量和運轉率的提高，硅渣熟料指標的優化，霧化烘干循環燒結新技術的優勢日益顯現出來。2008年前兩個月，在進廠鋁礦石A/S持續下滑的情況下，中州分公司通過硅渣燒結爐的穩定運行，生產系統高效穩定，用礦鋁硅比從原來的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節約高鋁礦14000 噸，月節省礦石費用70多萬元。
據對硅渣爐進行熱平衡測定，硅渣爐熱效率達到80.95%，比傳統熟料窯熱效率高出20%。燒結法硅渣單獨燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用，每年可增產氧化鋁7萬噸，約有6萬噸堿可返回生產流程循環使用。
