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磷酸鐵回轉焙燒窯直徑3m

二水磷酸鐵干燥焙燒生產線技術方案

一、 工藝流程概述

本生產線核心由閃蒸干燥系統與回轉窯焙燒系統兩大部分組成，分別用于脫除二水磷酸鐵（FePO?·2H?O）中的表面附著水和結構結晶水，*終得到無水磷酸鐵（FePO?）。

閃蒸干燥階段（去除表面水）：

原理：利用高溫高速熱風作為濕、熱載體，與濕物料進行瞬時質熱交換。

過程：自然風經過濾、加熱后，形成強勁的旋轉熱風，從閃蒸干燥機底部進入。同時，濕物料由進料系統加入，在底部高速旋轉的粉碎機構作用下被充分打散，與熱風充分接觸，物料表面的水分在瞬間（數秒內）被蒸發。

分選與收集：干燥塔頂部的分選機構將未達干燥要求的較大顆粒物料截留，繼續在塔內循環干燥；合格干燥的細粉則隨氣流進入旋風分離器進行氣固分離，收集為半成品。廢氣由引風機排出。

回轉窯焙燒階段（脫除結晶水）：

原理：在可控的升溫程序及特定溫度下，使二水磷酸鐵發生脫水相變，轉化為無水磷酸鐵。

過程：閃蒸干燥后的半成品通過輸送系統進入回轉窯。窯體在傳動裝置驅動下緩慢旋轉，使物料在窯內被均勻攪拌并向前輸送。在天然氣加熱系統提供的穩定熱源下，物料被逐漸加熱至目標溫度（通常為數百攝氏度），完成結晶水的脫除，形成穩定的無水磷酸鐵產品。

后處理：煅燒后的高溫物料經出料冷卻螺旋系統降溫后排出、包裝。產生的工藝尾氣則經由負壓輸送和尾氣處理系統凈化后達標排放。

二、 設備產能與規格（示例）

回轉窯焙燒爐是生產線的產能瓶頸。

單臺產能：1.5 - 3.0 萬噸/年（無水磷酸鐵）。

典型規格示例（以年產2萬噸設備為例）：

規格：直徑Φ3.0米，長度30米。

主體材質：310S耐高溫不銹鋼。

設計耐溫：≥800℃。

設備凈重：約80噸。

三、 設備結構組成

系統名稱 主要組成部分

閃蒸干燥系統 干燥機本體（含粉碎機構、分選器）、進料系統（螺旋給料機等）、熱風爐及燃燒器、閃蒸鼓風機、引風機、旋風分離器、關風器、控制系統。

回轉窯煅燒系統 窯本體（筒體、支承裝置、傳動裝置）、天然氣加熱系統（燃燒器、管路、控制系統）、出料冷卻螺旋系統、窯頭/窯尾密封裝置、負壓輸送系統、尾氣處理系統（旋風、布袋除塵、洗滌塔等）、集中控制系統。

四、 核心技術要求

1. 閃蒸干燥系統技術要求

穩定性與可靠性：確保設備能夠連續、穩定運行，滿足上游工序的供料節奏，保障全線生產連續性。

能效與熱效率：優化熱風爐設計和熱風管路保溫，提高熱利用率，降低單位產品能耗（如天然氣消耗）。

產品一致性：通過精確控制熱風溫度、風量及粉碎機轉速，確保出料水分均勻、細度可控，為后續焙燒提供質量穩定的半成品。

環保與安全：系統需密閉良好，引風機排風處應配置高效的除塵和消音設備，確保粉塵排放和噪音指標達標。

自動化程度：實現進料量、熱風溫度的自動連鎖控制，減少人工干預，提高操作精度和效率。

2. 回轉窯煅燒系統技術要求

煅燒質量與均勻性：

溫度控制精度：加熱系統需具備精確的溫度控制能力（通常±5℃以內），確保窯內溫度場穩定，滿足物料脫水相變的工藝曲線要求。

物料受熱均勻：通過合理的窯內揚料板設計和適宜的轉速控制，使物料在窯內不斷被翻動、拋灑，實現均勻受熱，避免局部過燒或生料。

能效與環保：

高效保溫：窯體采用優質耐火材料和隔熱層，**限度減少散熱損失。

余熱回收：可考慮將窯尾高溫廢氣或產品冷卻過程中的熱量進行回收，用于預熱助燃空氣或前端干燥工序，實現能源梯級利用。

尾氣達標：尾氣處理系統必須高效可靠，確保粉塵、可能含有的酸性氣體等污染物經處理后穩定達標排放。

自動化與智能化：

集成先進的DCS/PLC控制系統，實現對窯速、溫度、壓力、氣氛等關鍵參數的集中監控、自動調節和連鎖保護。

具備數據記錄、故障診斷和報警功能，提升操作的便捷性、安全性和智能化水平。