破真空方式：
空氣破真空抽氣速率：
130-3000RPM溫度范圍：
室溫 - 200℃（分段控溫）真空度：
20m3/h、約 -100KPa(相對0米海拔)容積（L）：
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ZYMC-700VS 真空脫泡攪拌機是 ZYMC 系列針對大規模工業化生產推出的旗艦級設備，以 700L 超大攪拌容量為核心，融合超高真空技術、多維度攪拌系統、智能溫控與遠程運維功能，專為電子、新能源、醫藥、化工等行業的大批量物料混合需求設計。其解決了傳統大容量設備 “混合不均、脫泡效率低、操作復雜” 的痛點，實現 “單次大批量生產 + 高精度脫泡 + 全流程智能化” 的生產目標，為企業降低單位生產成本、提升產品一致性提供關鍵支撐。
一、設備核心參數：超大容量與**性能的平衡
ZYMC-700VS 的參數設計圍繞 “大規模生產適配性、性能穩定性、操作便捷性” 三大核心，各項指標均經過工業場景驗證，具體參數如下表所示：
參數類別 | 具體規格 | 技術優勢與應用價值 |
型號標識 | ZYMC-700VS | “700” 代表**攪拌容量 700L，“VS” 為真空升級款，強化真空持久度與智能聯動功能 |
攪拌容量范圍 | 200-700L | 適配 “單次大批量生產” 場景，減少批次切換頻率，降低不同批次物料性能差異（批次偏差≤0.8%） |
真空系統配置 | 雙級旋片真空泵 + 羅茨真空泵組合（可選 roots 泵） | 快速抽真空：從常壓至≤-0.0995MPa 僅需 8-12 分鐘；真空持久度：連續運行 4 小時真空度衰減≤0.001MPa，確保長時間生產中脫泡效果穩定 |
真空度指標 | 常規≤-0.0995MPa，極限≤-0.0998MPa | 可去除物料中直徑＜0.03mm 的微小氣泡，脫泡率≥99.8%，滿足高精度電子、新能源物料要求（如鋰電池固態電解質、芯片封裝膠） |
攪拌系統配置 | 四螺帶 + 雙層框式 + 硅膠刮壁組合槳（槳葉材質 316L 不銹鋼） | 四螺帶增強物料 “徑向 + 軸向” 雙向對流，解決 700L 大容量罐內 “分層混合” 問題；雙層框式槳覆蓋罐內上下區域，配合硅膠刮壁條（耐溫 250℃），徹底清除罐壁與罐底粘壁物料（粘壁殘留率≤0.5%） |
攪拌轉速控制 | 0-400r/min（變頻無級調速，帶扭矩反饋） | 變頻調速精度 ±1r/min，可根據物料粘度（100-100000cP）自動調整轉速；扭矩反饋功能實時監測物料阻力，避免高粘度物料導致電機過載 |
溫控系統（標配） | 室溫 - 250℃，分段控溫（3 段獨立控溫區），控溫精度 ±0.5℃ | 3 段獨立控溫區分別對應罐底、罐壁中下部、罐壁上部，可實現 “梯度升溫”（如從 50℃→80℃→120℃階梯升溫），適配高分子材料聚合反應、高粘度物料熔融混合等場景 |
加熱方式 | 夾套式導熱油加熱（可選蒸汽加熱） | 導熱油加熱：升溫均勻，無局部過熱（罐內溫度溫差≤2℃）；蒸汽加熱：適合需快速升溫場景（從室溫至 200℃僅需 20 分鐘） |
控制系統 | PLC（西門子 S7-1200）+12 英寸彩色觸摸屏，支持工業 4.0 對接 | 支持 50 組常用配方存儲與一鍵調用；配備 OPC UA 協議，可對接企業 MES 系統，實現生產數據（產量、參數、故障記錄）自動上傳與追溯；支持手機 APP / 電腦端遠程監控、參數修改與故障報警推送 |
出料系統 | 氣動雙開門（帶流量調節閥）+ 底部導流槽 | 雙開門設計：出料口徑≥300mm，700L 物料完全出料僅需 15-20 分鐘（較傳統單開門效率提升 60%）；流量調節閥可精準控制出料速度（0-50L/min），適配下游自動化生產線（如涂布機、灌裝機）進料需求 |
安全保護配置 | 過載保護、真空度異常報警、超溫保護、開門斷電保護、急停連鎖保護、壓力安全閥 | 多重保護機制：罐蓋未關閉時設備無法啟動；真空度低于設定值時自動停機并報警；超溫時立即切斷加熱電源，保障設備與操作人員安全 |
設備尺寸與重量 | 長 3200× 寬 1800× 高 3000mm，重量約 5800kg | 采用模塊化設計，可拆分運輸，現場組裝（組裝周期≤2 天）；底部配備萬向輪（帶鎖止功能），便于設備位置調整 |
電源與能耗 | 380V/50Hz/45kW，帶節能模式 | 節能模式：設備空載時自動降低電機轉速與加熱功率，較常規模式節能 20%；配備穩壓模塊，可在電壓波動 ±15% 范圍內穩定運行 |
二、適用場景：聚焦大規模工業化生產需求
ZYMC-700VS 憑借 “超大容量 + 超高真空 + 智能控制” 的組合優勢，在需批量生產且對物料品質要求嚴苛的行業中成為核心生產裝備，具體應用場景及案例如下：
（一）新能源鋰電池行業：動力電池正極漿料規模化生產
應用需求：動力電池正極漿料（如三元材料、磷酸鐵鋰漿料）需單次混合 500-700L，要求混合均勻度偏差≤1%，氣泡含量≤0.1%，且需與下游涂布機實現連續對接。
設備作用：
四螺帶攪拌槳配合扭矩反饋功能，可精準控制正極漿料混合過程中的剪切力，避免活性物質顆粒破碎（顆粒完整性保留率≥98%）；
雙級真空泵組合實現≤-0.0995MPa 真空度，去除漿料中微小氣泡，避免涂布后電極片出現針孔（針孔率≤0.01%）；
氣動雙開門出料配合流量控制，可直接向涂布機供料，實現 “混合 - 出料 - 涂布” 連續生產，單日可生產正極漿料 3-4 批次（合計 2100-2800L），滿足 10 萬支動力電池的生產需求。
客戶案例：某新能源電池企業采用 2 臺 ZYMC-700VS，將正極漿料生產批次從原有的 “200L / 批” 提升至 “700L / 批”，批次切換時間減少 60%，單位生產成本降低 18%。
（二）電子行業：柔性電路板（FPC）導電漿料批量制備
應用需求：FPC 導電漿料（銀粉 + 樹脂 + 溶劑）需批量混合，要求銀粉分散均勻（分散度偏差≤0.5%），無氣泡殘留，避免后續印刷時出現斷線。
設備作用：
316L 不銹鋼攪拌槳與罐壁（鏡面拋光，粗糙度 Ra≤0.8μm）避免金屬雜質污染（雜質含量≤5ppm），符合電子行業潔凈要求；
0-400r/min 變頻調速可精準控制攪拌強度，確保銀粉均勻分散且不團聚（團聚顆粒直徑≤5μm）；
極限≤-0.0998MPa 真空度徹底去除漿料中氣泡，印刷后 FPC 導電線路良品率提升至 99.2%（原傳統設備良品率 95%）。
（三）醫藥行業：大容量無菌膏劑與凝膠生產
應用需求：醫用燙傷膏、婦科凝膠等需批量生產（500-700L / 批），符合 GMP 標準，要求無菌（微生物限度≤10CFU/g）、成分均勻（有效成分含量偏差≤1%）。
設備作用：
攪拌罐內壁采用 316L 不銹鋼（符合 GMP 材質要求），配備 CIP 在線清洗系統（可選 SIP 滅菌功能），清洗后殘留率≤0.001%，滅菌后無菌度達標；
分段控溫系統可實現 “低溫溶解（50℃）→恒溫混合（80℃）→降溫出料（40℃）” 流程，避免有效成分因高溫降解（成分保留率≥99%）；
真空環境避免物料與空氣接觸導致的氧化變質，延長產品保質期（保質期從 18 個月延長至 24 個月）。
（四）化工行業：汽車用結構膠粘劑大規模生產
應用需求：汽車車身結構膠粘劑（環氧類）需批量生產（600-700L / 批），要求粘接強度≥25MPa，固化后無空隙（空隙率≤0.1%）。
設備作用：
雙層框式槳配合硅膠刮壁條，徹底清除罐壁粘壁物料，避免局部固化影響膠粘劑性能（粘接強度偏差≤0.5MPa）；
≤-0.0995MPa 真空度去除膠粘劑中氣泡，固化后無空隙，滿足汽車車身 “高強度粘接” 需求；
遠程監控功能可實現 24 小時無人值守生產，操作人員通過 APP 實時查看設備運行狀態，故障響應時間縮短至 5 分鐘內。
三、工作原理：四大系統協同實現 “大容量 + 高精度” 生產
ZYMC-700VS 的核心性能源于 “真空系統、攪拌系統、溫控系統、智能控制系統” 的深度協同，具體工作流程可分為六個關鍵階段，確保大容量物料在高效混合的同時實現深度脫泡：
階段 1：預處理與潔凈準備
啟動 CIP 在線清洗系統（可選），通過高壓噴淋（壓力 0.8MPa）+ 專用清潔劑（符合行業標準）清洗攪拌罐內壁、攪拌槳及出料管路，清洗時間 15-20 分鐘；
若需無菌生產，啟動 SIP 滅菌功能（蒸汽滅菌，121℃/30 分鐘），滅菌后通過無菌檢測（微生物限度≤10CFU/g）；
檢查真空泵油位（需在油標刻度線之間）、導熱油液位（夾套油位≥80%）、氣動系統壓力（0.6-0.8MPa），確保各系統狀態正常。
階段 2：物料投料與真空環境構建
打開罐蓋（氣動開蓋，開蓋時間≤30 秒），通過投料口（口徑 500mm）投入物料（投料量 200-700L），高粘度物料可提前通過預熱罐加熱至 50-80℃，提升流動性；
關閉罐蓋，啟動雙級真空泵組合（旋片泵先啟動，真空度達到 - 0.09MPa 后羅茨泵啟動），通過精密真空管路抽取罐內空氣；
真空壓力表實時監測罐內真空度，達到設定值（如≤-0.0995MPa）后，真空閥門自動關閉，保持罐內穩定真空環境。
階段 3：溫控調節（按需啟動）
根據物料需求，在觸摸屏上設置分段控溫參數（如**段 50℃、第二段 80℃、第三段 120℃），啟動導熱油加熱系統；
3 段獨立控溫區分別通過溫度傳感器實時反饋溫度，PLC 自動調節加熱功率，確保罐內溫度按設定梯度升溫，控溫精度 ±0.5℃；
若需降溫，啟動冷卻系統（可選），通過夾套內導熱油循環降溫，降溫速率 5-10℃/ 分鐘。
階段 4：大容量物料攪拌混合
真空與溫控環境穩定后，啟動攪拌電機，通過減速箱（減速比 1:100）帶動攪拌軸旋轉，四螺帶 + 雙層框式 + 刮壁組合槳同步工作；
四螺帶推動物料沿罐壁向上運動，再從罐中心向下回流，形成強烈對流；雙層框式槳覆蓋罐內上下區域，避免 “上層物料混合不充分” 問題；硅膠刮壁條貼合罐壁旋轉，清除粘壁物料；
變頻調速系統根據物料粘度自動調整轉速（低粘度物料 300-400r/min，高粘度物料 50-200r/min），扭矩反饋功能實時監測電機負載，若負載超過額定值 110%，自動降低轉速并報警。
階段 5：深度脫泡與效果保障
在≤-0.0995MPa 超高真空環境中，物料中的氣泡因內外壓力差快速膨脹（膨脹倍數≥100 倍），并向上浮升；
真空泵持續抽取罐內空氣，氣泡隨氣流排出；同時攪拌槳以低轉速（50-100r/min）緩慢旋轉，輔助氣泡逸出，避免氣泡被物料包裹；
脫泡過程中，真空度傳感器實時監測罐內真空度，若出現真空度下降（如密封件泄漏），設備自動停機并推送報警信息，確保脫泡效果。
階段 6：智能出料與數據追溯
達到設定攪拌時間（30-60 分鐘，根據物料調整）后，設備自動停止攪拌，關閉真空泵，打開破真空閥門（通入潔凈氮氣，避免空氣污染物料），待罐內壓力恢復至常壓；
啟動氣動雙開門，根據下游設備需求調節流量調節閥（0-50L/min），物料通過底部導流槽進入下游生產線；
全程運行數據（真空度、溫度、轉速、時間、產量）自動存儲至 PLC 系統，并上傳至企業 MES 系統，可隨時導出追溯報表；
出料完成后，啟動 CIP 在線清洗系統，清潔設備，為下一批次生產做準備。
四、核心優勢：對比同系列與傳統設備的差異化價值
與 ZYMC-350VS 及傳統大容量攪拌設備相比，ZYMC-700VS 在生產規模、性能精度、智能化水平等方面具備顯著優勢，具體對比如下：
對比維度 | ZYMC-700VS 真空脫泡攪拌機 | ZYMC-350VS 真空脫泡攪拌機 | 傳統大容量攪拌設備痛點 |
攪拌容量 | 200-700L，單次大批量生產 | 100-350L，中批量生產 | 容量雖大（500-700L）但混合不均，分層現象嚴重 |
真空性能 | ≤-0.0995MPa，脫泡率≥99.8%，真空持久度高 | ≤-0.099MPa，脫泡率≥99.5% | 真空度≤-0.095MPa，脫泡不徹底，微小氣泡殘留多 |
混合均勻度 | 偏差≤0.8%，無分層、無死角 | 偏差≤1.5%，中小容量無死角 | 偏差≥3%，罐內上下層物料成分差異大 |
溫控能力 | 室溫 - 250℃，3 段控溫，精度 ±0.5℃ | 室溫 - 200℃，1 段控溫，精度 ±1℃ | 無分段控溫，罐內溫度溫差≥5℃，無法滿足梯度升溫需求 |
智能化水平 | 工業 4.0 對接，50 組配方，遠程運維 | 20 組配方，遠程監控 | 無智能控制，需 3-4 人全程值守，操作繁瑣 |
出料效率 | 15-20 分鐘 / 700L，帶流量控制 | 25-30 分鐘 / 350L，帶流量控制 | 30-40 分鐘 / 700L，無流量控制，易導致下游設備斷料 |
能耗與成本 | 節能模式，單位物料能耗低 20% | 常規能耗，單位物料能耗適中 | 能耗高，單位物料能耗比 ZYMC-700VS 高 35% |
暫無數據！
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