碳酸鈣是塑料制品、涂料、紙制品、橡膠制品的主要粉體原材料，生產方法有兩種：通過碳化法生產輕質碳酸鈣和由原礦直接研磨制得重質碳酸鈣。隨著塑料、涂料、造紙、橡膠制品的質量要求不斷提高，高品質的碳酸鈣消費量越來越大。由于國內消費市場需求的拉動，碳酸鈣行業已成為國內無機鹽行業中產量最大、企業最多的分支行業。目前中國各類碳酸鈣產品年產量已達1300多萬噸，居世界前列。
雖然近年來碳酸鈣行業發展很快，但碳酸鈣生產具有初級產品多、能源消耗高、污染物排放量大的特點。國內企業大多采用人工操作，甚至是作坊式生產，能源消耗高，“三廢”排放量大，粗放式生產現象嚴重。在當前國家要求大力開展節能減排的新形勢下，碳酸鈣行業主要企業的負責人和業內專家一致認為，碳酸鈣行業三大節能攻堅戰必打。
能耗必須比著國外降
中國無機鹽協會鈣鎂鹽分會常務副會長兼秘書長劉祝增在國內碳酸鈣行業摸爬滾打了46年，自嘲是“鈣幫”幫主。在談到碳酸鈣行業節能減排發展潛力時指出,不用說與國外企業比較，就拿國內平均水平與先進水平比較，目前碳酸鈣行業節能減排的差距就很大。比如，石灰石消耗差距達21%，窯用、干燥兩煤耗差距達 27%。若石灰石消耗平均水平降低10%，每年全行業可節省石灰石67.5萬噸，節約白煤7萬噸，減排二氧化碳29.7萬噸，減少排渣37.8萬噸；若兩煤耗平均水平降低10%，全行業每年可節省燃煤15萬噸，減排二氧化碳30萬噸。而新鮮水用量國內外的差距就更大，國內先進水平和國內平均水平分別為國際先進水平的3.5和8倍，若全行業水耗能達到國內先進水平，碳酸鈣行業每年就可節水2000萬噸。
當然，差距大潛力也大。國內不少碳酸鈣企業在開展節能減排中取得了良好效益，摸索出不少好的經驗。
位于太行山腹地的河北井陘縣，石灰石資源豐富，多年來該縣利用這一得天獨厚的優勢發展碳酸鈣產業，已成為國內碳酸鈣產業基地，現有生產企業105家，每年輕質碳酸鈣產量達150多萬噸，約占全國總產量的1/3。近兩年來在節能減排中，井陘的碳酸鈣企業走在了行業的前列。據井陘縣鈣鎂協會會長康和義介紹，井陘縣的碳酸鈣企業已經打響了窯爐改造、窯氣凈化、余熱利用、廢水循環利用、廢渣綜合利用五大戰役，大大提升了碳酸鈣產業的節能減排、清潔生產水平。如窯爐改造，石灰窯是碳酸鈣生產的主要耗能設備，井陘碳酸鈣企業近年來紛紛投資，將土立窯改造成機械立窯，將自然燃燒改為強制燃燒，改人工出灰為機械出灰，減少燃料煤用量，縮短燃燒周期。每生產1噸碳酸鈣煅燒煤耗由原來167千克降低到125千克。這樣一來，一個年產2萬噸的企業就能年節煤840噸，減少二氧化碳排放13.44噸，減少粉塵排放200噸，提高產量25%。全縣實現年節煤6萬多噸，減少粉塵排放1.5萬噸，不僅實現了良好的節能減排效果，也大大提升了井陘碳酸鈣行業的生產水平。
康和義說，在廢水循環利用方面，井陘碳酸鈣行業根據生產各工段廢水性質的不同，通過一項技術措施，解決了回用水對生產工藝的不良影響，實現了3股廢水的全部閉路循環利用，每噸碳酸鈣的耗水量由原來的10噸降低到3噸。目前，這一節水技術已在全縣碳酸鈣企業中推廣，每年減排廢水950萬噸，減少懸浮物等污染物排放2.85萬噸。井陘縣地處石家莊飲用水上游地區，這對保護下游石家莊居民飲用水質量發揮了重要作用。
煅燒老大難必須攻下
碳酸鈣行業的耗能重點也是節能減排的重點是煅燒工序。目前煅燒工序采用混料式立窯的企業占了絕大部分，比較先進的企業采用了機械化程度較高、結構比較完善的鋼殼立窯，也有少數企業采用了更加先進的氣燒立窯和由國外引進的單管及雙管并流蓄熱立窯，但相當多的企業仍采用磚混結構的立窯。從全行業的基本情況來看，因為窯爐結構的完善程度不同，在煅燒過程中，窯用煤炭的消耗指標差距很大。據中國無機鹽工業協會統計，每生產萬噸輕質碳酸鈣，窯用煤炭消耗費用，全國30 家重點企業、全國平均水平和全國最高消耗的企業，比全國先進水平分別高出62.37萬元、97.7萬元和263.3萬元，數目相當可觀。要做好煅燒工序的節能降耗這篇文章，除了鼓勵有條件的企業引進先進技術、采用機械立窯外，全行業的當務之急，是如何采取措施改進大多數企業混料窯的工藝條件和完善混料窯的機械結構，向低消耗邁進。
國內碳酸鈣專家、唐山宏霸公司總工程師綦春瑞指出，目前做好煅燒工段的節能降耗要抓好以下兩點。
一是要完善窯爐的機械結構，達到布料均勻，從而使煅燒均勻，分解完全。具體措施是將現有窯爐的布料方式改用密封性能好的旋轉多點或旋轉連續布料器，窯底布風卸料采用旋轉蝸殼式或者振動篩分式。磚混結構的窯爐，首先應該解決殼體的開裂漏風問題。經過完善后的石灰窯的窯氣二氧化碳濃度的工藝指標可由原來的 25%～28%提高到32％～36%甚至更高，從而使碳化過程的碳化時間縮短1/3以上。
二是要控制入窯原料礦石粒徑的大小和均勻度，增大窯爐的單位產量，降低單位產品能耗。一般企業工藝要求石料塊的粒徑最大為150mm，但是縱觀大多數企業的現狀是大塊的原料礦石進場，經人工簡單破碎后入窯。這就大大延長了石灰石在窯中完全分解所需要的時間，降低了石灰窯的單位生產能力。如果把原料礦石的粒徑能嚴格控制在100～150mm范圍，就能讓石灰窯的單位生產能力提高一倍。
小機群狀態必須改變
目前，我國輕質碳酸鈣生產企業超過400家，平均每個企業的年產能不足1.5萬噸。由于生產企業多、產能規模小，行業內無序競爭嚴重，企業效益不斷下滑。近年來，行業平均原材料成本每年以30%的速度上漲，而產品價格卻在以每年10%的速度下降。現在不少企業連生存都成問題，何以開展節能減排？
中國無機鹽工業協會專家組組長胡慶福教授分析說，據對119家碳酸鈣生產企業的統計顯示，年產量大于10萬噸的企業只有5家，占4.20％，年產量在5萬～10萬噸的企業 16家，占13.45％，年產量小于1.5萬噸的企業67家，占56.30％。而列入統計的企業數不足全行業1/3，產量占到總產量的3/5，可見未列入統計的企業生產能力基本為年產量小于1.5萬噸的企業。許多企業關鍵設備也沒有大型化。尤其是離心機規模至今沒有大的改觀。萬噸級廠有3～4臺離心機，5 萬噸級廠有15～20臺，10萬噸級廠有30～40臺。這種小機群裝備，資源、能源浪費大，污染嚴重，亟需改變。胡慶福建議，國家有關部門要提高行業準入門檻，新建的碳酸鈣裝置單套最低規模以年產5萬噸為宜，根據國內產業現狀，現有企業改造的單套裝置規模，以年產單套2萬～3萬噸為過渡期，并盡快過渡到單套5萬噸的經濟規模。這是該行業節能減排的必由之路。
中國無機鹽工業協會鈣鎂鹽分會會長陶連印指出，行業如何走出原材料上漲、出口退稅下調、產品價格下滑的困境？實施總量控制、深入開展節能減排是根本出路。一方面行業應大力開展結構調整，提高集中度，使企業生產達到經濟規模；鼓勵碳酸鈣企業集中的地區組建集團，優化重組；支持優勢大型企業兼并聯合，形成若干個在國內外有競爭力的行業骨干企業。另一方面，要大力開發和推廣先進的大型化裝備，重點要抓窯爐更新改造，改間歇操作為連續運行，改同一工序多臺小型設備為單臺大型設備，推廣使用效果好的節能、節電設備，提高行業技術裝備水平，把行業的節能減排推向深入。
雖然近年來碳酸鈣行業發展很快，但碳酸鈣生產具有初級產品多、能源消耗高、污染物排放量大的特點。國內企業大多采用人工操作，甚至是作坊式生產，能源消耗高，“三廢”排放量大，粗放式生產現象嚴重。在當前國家要求大力開展節能減排的新形勢下，碳酸鈣行業主要企業的負責人和業內專家一致認為，碳酸鈣行業三大節能攻堅戰必打。
能耗必須比著國外降
中國無機鹽協會鈣鎂鹽分會常務副會長兼秘書長劉祝增在國內碳酸鈣行業摸爬滾打了46年，自嘲是“鈣幫”幫主。在談到碳酸鈣行業節能減排發展潛力時指出,不用說與國外企業比較，就拿國內平均水平與先進水平比較，目前碳酸鈣行業節能減排的差距就很大。比如，石灰石消耗差距達21%，窯用、干燥兩煤耗差距達 27%。若石灰石消耗平均水平降低10%，每年全行業可節省石灰石67.5萬噸，節約白煤7萬噸，減排二氧化碳29.7萬噸，減少排渣37.8萬噸；若兩煤耗平均水平降低10%，全行業每年可節省燃煤15萬噸，減排二氧化碳30萬噸。而新鮮水用量國內外的差距就更大，國內先進水平和國內平均水平分別為國際先進水平的3.5和8倍，若全行業水耗能達到國內先進水平，碳酸鈣行業每年就可節水2000萬噸。
當然，差距大潛力也大。國內不少碳酸鈣企業在開展節能減排中取得了良好效益，摸索出不少好的經驗。
位于太行山腹地的河北井陘縣，石灰石資源豐富，多年來該縣利用這一得天獨厚的優勢發展碳酸鈣產業，已成為國內碳酸鈣產業基地，現有生產企業105家，每年輕質碳酸鈣產量達150多萬噸，約占全國總產量的1/3。近兩年來在節能減排中，井陘的碳酸鈣企業走在了行業的前列。據井陘縣鈣鎂協會會長康和義介紹，井陘縣的碳酸鈣企業已經打響了窯爐改造、窯氣凈化、余熱利用、廢水循環利用、廢渣綜合利用五大戰役，大大提升了碳酸鈣產業的節能減排、清潔生產水平。如窯爐改造，石灰窯是碳酸鈣生產的主要耗能設備，井陘碳酸鈣企業近年來紛紛投資，將土立窯改造成機械立窯，將自然燃燒改為強制燃燒，改人工出灰為機械出灰，減少燃料煤用量，縮短燃燒周期。每生產1噸碳酸鈣煅燒煤耗由原來167千克降低到125千克。這樣一來，一個年產2萬噸的企業就能年節煤840噸，減少二氧化碳排放13.44噸，減少粉塵排放200噸，提高產量25%。全縣實現年節煤6萬多噸，減少粉塵排放1.5萬噸，不僅實現了良好的節能減排效果，也大大提升了井陘碳酸鈣行業的生產水平。
康和義說，在廢水循環利用方面，井陘碳酸鈣行業根據生產各工段廢水性質的不同，通過一項技術措施，解決了回用水對生產工藝的不良影響，實現了3股廢水的全部閉路循環利用，每噸碳酸鈣的耗水量由原來的10噸降低到3噸。目前，這一節水技術已在全縣碳酸鈣企業中推廣，每年減排廢水950萬噸，減少懸浮物等污染物排放2.85萬噸。井陘縣地處石家莊飲用水上游地區，這對保護下游石家莊居民飲用水質量發揮了重要作用。
煅燒老大難必須攻下
碳酸鈣行業的耗能重點也是節能減排的重點是煅燒工序。目前煅燒工序采用混料式立窯的企業占了絕大部分，比較先進的企業采用了機械化程度較高、結構比較完善的鋼殼立窯，也有少數企業采用了更加先進的氣燒立窯和由國外引進的單管及雙管并流蓄熱立窯，但相當多的企業仍采用磚混結構的立窯。從全行業的基本情況來看，因為窯爐結構的完善程度不同，在煅燒過程中，窯用煤炭的消耗指標差距很大。據中國無機鹽工業協會統計，每生產萬噸輕質碳酸鈣，窯用煤炭消耗費用，全國30 家重點企業、全國平均水平和全國最高消耗的企業，比全國先進水平分別高出62.37萬元、97.7萬元和263.3萬元，數目相當可觀。要做好煅燒工序的節能降耗這篇文章，除了鼓勵有條件的企業引進先進技術、采用機械立窯外，全行業的當務之急，是如何采取措施改進大多數企業混料窯的工藝條件和完善混料窯的機械結構，向低消耗邁進。
國內碳酸鈣專家、唐山宏霸公司總工程師綦春瑞指出，目前做好煅燒工段的節能降耗要抓好以下兩點。
一是要完善窯爐的機械結構，達到布料均勻，從而使煅燒均勻，分解完全。具體措施是將現有窯爐的布料方式改用密封性能好的旋轉多點或旋轉連續布料器，窯底布風卸料采用旋轉蝸殼式或者振動篩分式。磚混結構的窯爐，首先應該解決殼體的開裂漏風問題。經過完善后的石灰窯的窯氣二氧化碳濃度的工藝指標可由原來的 25%～28%提高到32％～36%甚至更高，從而使碳化過程的碳化時間縮短1/3以上。
二是要控制入窯原料礦石粒徑的大小和均勻度，增大窯爐的單位產量，降低單位產品能耗。一般企業工藝要求石料塊的粒徑最大為150mm，但是縱觀大多數企業的現狀是大塊的原料礦石進場，經人工簡單破碎后入窯。這就大大延長了石灰石在窯中完全分解所需要的時間，降低了石灰窯的單位生產能力。如果把原料礦石的粒徑能嚴格控制在100～150mm范圍，就能讓石灰窯的單位生產能力提高一倍。
小機群狀態必須改變
目前，我國輕質碳酸鈣生產企業超過400家，平均每個企業的年產能不足1.5萬噸。由于生產企業多、產能規模小，行業內無序競爭嚴重，企業效益不斷下滑。近年來，行業平均原材料成本每年以30%的速度上漲，而產品價格卻在以每年10%的速度下降。現在不少企業連生存都成問題，何以開展節能減排？
中國無機鹽工業協會專家組組長胡慶福教授分析說，據對119家碳酸鈣生產企業的統計顯示，年產量大于10萬噸的企業只有5家，占4.20％，年產量在5萬～10萬噸的企業 16家，占13.45％，年產量小于1.5萬噸的企業67家，占56.30％。而列入統計的企業數不足全行業1/3，產量占到總產量的3/5，可見未列入統計的企業生產能力基本為年產量小于1.5萬噸的企業。許多企業關鍵設備也沒有大型化。尤其是離心機規模至今沒有大的改觀。萬噸級廠有3～4臺離心機，5 萬噸級廠有15～20臺，10萬噸級廠有30～40臺。這種小機群裝備，資源、能源浪費大，污染嚴重，亟需改變。胡慶福建議，國家有關部門要提高行業準入門檻，新建的碳酸鈣裝置單套最低規模以年產5萬噸為宜，根據國內產業現狀，現有企業改造的單套裝置規模，以年產單套2萬～3萬噸為過渡期，并盡快過渡到單套5萬噸的經濟規模。這是該行業節能減排的必由之路。
中國無機鹽工業協會鈣鎂鹽分會會長陶連印指出，行業如何走出原材料上漲、出口退稅下調、產品價格下滑的困境？實施總量控制、深入開展節能減排是根本出路。一方面行業應大力開展結構調整，提高集中度，使企業生產達到經濟規模；鼓勵碳酸鈣企業集中的地區組建集團，優化重組；支持優勢大型企業兼并聯合，形成若干個在國內外有競爭力的行業骨干企業。另一方面，要大力開發和推廣先進的大型化裝備，重點要抓窯爐更新改造，改間歇操作為連續運行，改同一工序多臺小型設備為單臺大型設備，推廣使用效果好的節能、節電設備，提高行業技術裝備水平，把行業的節能減排推向深入。
